本报讯（记者 王健 通讯员 苗晓玲 陶炎） 5月12日，扬子石化炼油厂催化裂化联合装置技术副主任李晓勇一上班，就开始检查投用不久的磁分离回收设备运行情况。这套设备促进废弃催化剂循环利用，实现降本增效，被员工们点赞：“‘磁’地有银三百两，绿色低碳真含金。”
李晓勇说，为创建“无废工厂”，实现企业工业废弃物减量化、资源化、无害化目标，扬子石化在炼油厂催化裂化联合装置引入磁分离回收技术，日均处理废催化剂9吨，约30%低磁催化剂被直接回收再利用，每年可回收低磁催化剂约500吨，节省费用约350万元。
据介绍，在催化裂化反应中，原料油中的重金属会不断沉积在催化剂表面，使催化剂“中毒”，导致催化活性不断下降，产生大量废催化剂。这种废催化剂不仅处理成本高，达2000元/吨，稍有不慎还会对环境造成污染。
如何行之有效地回收废催化剂，成为装置运行的重点攻关对象。扬子石化和相关单位合作，经过研究与试验，引进了磁分离技术。该技术通过电磁场作用，将具有不同磁性的材料分离开，具有高效、简单、安全环保、经济实用等优点。
在项目现场，记者看到，催化裂化联合装置的磁分离全套设备撬装在半挂拖车上。装置采用管输（风送）将废剂罐中的催化剂直接送入原料缓冲仓；利用离子风对催化剂微粒上携带的静电进行消除处理，保证催化剂不结团，实现高效分离。
“随后，装置通过磁分离机对催化剂进行物理分选，将活性高、重金属含量低的低磁催化剂与活性低、重金属含量高的高磁催化剂进行有效分离，最后将低磁催化剂返回装置再利用。”李晓勇说，在此期间，磁分离装置的车载布袋除尘系统，可以收集进料、分选、装袋过程中的散溢粉尘，经收集后装置粉尘达标排放，能有效阻止粉尘外溢，避免粉尘污染。
扬子石化公司安全环境部副经理任耀杰说，磁分离技术将废催化剂变“废”为“宝”，此技术的应用不仅实现了装置生产过程中的降本增效，而且为行业提供了参考经验。
据介绍，作为中国石化重要的炼化一体化基地，扬子石化是国内最早开展清洁生产的企业之一，公司一直坚持“废物是放错地方的资源”理念，积极推进废气变原料、废水变净水、废料变产品，努力实现循环利用，打造绿色低碳企业。
据统计，公司成立40年来，在环保上累计投入近40亿元，建设了90多套环保处理装置，用于处理和回收各类“三废”（废气、废水、废渣），变废为宝。其中，每年回收火炬气约8万吨，回收二氧化碳5万吨；每年污水回用量可装满1.5个玄武湖。
